اشکال اوليه کاشي‌هاي سراميکي مربوط به دوران ما قبل تاريخ است در زمانی که استفاده از رُس بعنوان يکي از مصالح ساختماني در چندين تمدن اوليه توسعه يافته بود. کاشي‌هاي مدرن اوليه خام بوده اند و استقامت کاشي‌هاي امروزي را دارا نبودند. نخستين كاشي ساخته شده به دست بشر توسط باستان شناسان شناسایی شده که متعلق به مردم مصر باستان می باشد و قدمت آن به 4700 سال قبل از میلاد می رسد. همان طور که گفته شد مصري‌هاي باستان، اولين کساني بودند که کشف کردند کاشي‌هاي رسي پخته شده در کوره محکم‌تر و در برابر آب مقاوم‌تر هستند. هم چنین بسياري از تمدن‌هاي باستان از کاشي‌هاي مربعي کوچک پخته شده رُسي براي تزيين در معماري استفاده مي‌کردند.
همچنین نتیجه تلاش باستان شناسان حکایت از این دارد که انسان اوليه در حدود 24000 سال قبل از ميلاد حضرت مسیح علیه السلام، اقدام به ساخت سراميک مي‌کرده است. اين سراميک‌ها که در چکسلواکي کشف شده اند به شکل حيوانات و پيکره انسان، تخته صاف و توپ مي‌باشند. اين سراميک‌ها را از چربي حيوانات به همراه استخوان آنها و خاکستر استخوان و مقداري رُس دانه ریز مي‌ساختند و بعد از شکل دادن، آن را در دمايي در حدود 500 تا 800 درجه سانتيگراد در کوره‌هاي گنبدي شکل و يا به شکل نعل اسب پخت مي‌نمودند. هنوز هدف از ساختن اين نوع از سراميک‌ها معلوم نيست.
1-سنگ شکن: همان طور که از نام آن پیداست؛ بوسیله سنگ شکن عمل خرد کردن مواد اولیه که بصورت سنگهای درشت و کلوخ درشت هستند، انجام می شود. اما واکنش سنگ ها نسبت به خرد شدن کاملا متفاوت است به گونه ای که:
الف: برخی از سنگ ها به راحتی خرد می شوند.
ب: بعضی تبدیل به پودر می شوند.
ج: برخی دیگر بسیار مقاوم و ساینده هستند.
نمونه ای از یک دستگاه سنگ شکن
روش های سنگ شکن برای خردایش سنگ:
الف-خردایش به حالت فشردن: در این روش بواسطه دو سطح که به همدیگر نزدیک می شوند مواد، فشرده و سپس خرد می شوند. سرعت حرکت سطح خردکننده از ۰٫۵ الی ۱٫۵ متر بر ثانیه متغیر است.
سنگ‌شکن‌های ژیراتوری اولیه، فکی و مخروطی را باید از این دسته دانست.
ب-خردایش به حالت ضربه‌ای: در این روش مواد تحت تأثیر شوک ناشی از ضربه قطعات در حال گردش (روتور و چکش سنگ‌شکن و بستر شن و …) قرار گرفته و به سوی سطوح فلزی (سندان‌ها) یا سطوح غیر فلزی (بستر شنی) پرتاب شده و ضربه می‌پذیرند و در این حرکت سنگ‌ها نیز به یکدیگر برخورد دارند. سرعت حرکت معمولاً ۳۰ الی ۸۰ متر بر دقیقه و گاهی در VSIها بالاتر از این نیز هست. سنگ‌شکن‌های ضربه‌ای در دو نوع شفت افقی HSI یا کوبیت و سنگ‌شکن‌های ضربه‌ای عمودی VSI وجود دارند.
الف. سنگ شکن مخروطی: نام دیگر آنها (هیدروکن) می باشد و از جمله سنگ شکن های چرخشی به شمار می آیند.
ب. سنگ شکن استوانه ای (غلطکی): عملیات سنگ شکنی توسط استوانه های سنگین با سطح صاف یا آجدار انجام می گیرد.
ج. سنگ شکن ضربه ای(کوبیت) : از نظر فیزیکی نوعی دیگر از دستگاه‌های خردایش سنگ می‌باشد که به عنوان سنگ شکن ثانویه جهت تولید شن و ماسه و همچنین بیس به کار می‌رود. بازدهی بیشتر و دانه بندی چند ضلعی و استاندارد را می توان از مزایای این نوع سنگ شکن ها دانست.
د: سنگ شکن فکی: این نوع از سنگ شکن ها که برای مراحل اولیه خردایش سنگ در نظر گرفته شده اند؛ دارای دو فک ثابت و متحرک هستند. حرکت فک متحرک از طریق یک شافت خارج از مرکز که با یک تسمه و پولی به موتور متصل شده، انجام می گیرد. مکانیزم کار این دستگاه به این شکل است که همزمان با حرکت فک، مواد تحت تاثیرِ فشار، ضربه و یا برش قرار گرفته و خرد می شوند. فاصله میان دو فک در قسمت بالایی را دهانه و به فاصله دو فک در قسمت پایین دستگاه، گلوگاه می گویند. این نوع از سنگ شکن ها بیشتر در معادن دارای سنگ های سخت، مانند بستر رودخانه به کار می روند.
انواع سنگ شکن فکی:
1-سنگ شکن تک بازو: این نوع، خود شامل سه نمونه سنگ شکن بالا ثابت، پایین ثابت و میان ثابت هستند.
2-سنگ شکن بازوی مضاعف
مزایای سنگ شکن فکی:
1- سرعت عمل بالای تولید
2-تعمیر، نگهداری و تمیز کردن آنها بسیار راحت است.
3-قدرت و ظرفیت بالای خردایش سنگ
4-ساخت قطعات سایشی از فولاد منگنزی
5-ساختار مستحکم و مقاومت بالا
6-طراحی زیبا و عملکرد مطمئن
7-تعویض سریع و آسان قطعات یدکی
8-عمر طولانی شانه فک
9-فرسایش کمتر و مقاومت بیشتر
10- بازدهی بالا و کاهش هزینه نگهداری با داشتن سیستم روغنکار
معایب سنگ شکن فکی:
1- به علت شیب موجود در میان دو فک، عمل سنگ شکنی به طور یکنواخت انجام نمی گیرد.
2-هدررفت نیمی از انرژی دستگاه به علت اینکه عمل خردایش سنگ فقط در حالت رفت دستگاه انجام می شود و عملا در حالت برگشت هیچ کاری صورت نمی گیرد.
3-ساییدگی قسمت پایین فک متحرک
4-عبور دانه های نازک و بلند از صافی دستگاه
ه: سنگ شکن ژیراتوری: عمل خردايش در اين سنگ شکن ها توسط بسته شدن فاصله بين منتل و کانکيو صورت مي گیرد. اين شكاف بوسيله اكسنتريک كه در پايين شفت اصلي قرار دارد و باعث چرخش شفت اصلي مي شود باز و بسته مي شود . با تغيير (OSS دهانه باز بين منتل و کانکيو ) توسط جک بالا برنده، مي توان آناليز بار خروجي را مطابق نياز تغيير داد.
همچنين با تغيير سايز اکسنتريک دستگاه مي توان سرعت عبور و اندازه بار خروجي را تنظیم کرد. کليه قطعات اصلي دستگاه که در تماس مستقيم با بار قرار دارند، از فولاد منگنزي موليبدن‌دار ساخته شده اند که این مواد، مقاومت بسيار بالايي در برابر سایش دارند.
مزایای سنگ شکن های ژیراتوری:
1-قابلیت استفاده به عنوان سنگ شکن اولیه و ثانویه
2-امکان خردایش سنگهای سخت
3-مناسب برای تولید انبوه شن و ماسه
4-ظرفیت بالا
5-ساختمان بسیار مستحکم و مقاوم
6-ساخت قطعات سایشی از فولاد منگنزی
7-راندمان بالا و کاهش هزینه نگهداری
8-سهولت در حمل و نقل و نصب به دلیل وزن پائین
9-مدت کار مفید
2-باکسفیدر: مواد پس از سنگ شکن وارد این قسمت می شود.
در اصل وظیفه باکس فیدر به دو قسمت تقسیم می شود :
1- محلی جهت ترکیب یک بارگیری با درصد انواع خاکها ( فرمول خاک )
2- بعد از بارگیری، باکسفیدر مواد را برای انتقال به بالمیل از طریق خروجی کف باکس فیدر به قطعات کوچکتر در آورده و جهت انتقال به بالمیل این فرایند صورت می گیرد.
3- بالمیل: عمل تهیه دوغاب را در واحد تهیه بدنه، بر عهده دارند. که با انجام دانسیته دوغاب و ویسکوز دوغاب و مطابقت با معیارهای تعیین شده برای دوغاب مناسب، عمل تهیه و تولید دوغاب را کنترل نموده و دستور تخلیه بالمیل را به واحد مربوط صادر می کند.
4-اسپری درایر: این فرایند در طی مراحل زیر قابل انجام است.
1- کنترل فشار پمپ های اسپری درایر که دوغاب را جهت اسپری کردن به داخل اسپری درایر انتقال می دهند.
2- کنترل دمای ورودی و خروجی اسپری درایر.
3- کنترل دانه بندی پودر تهیه شده در اسپری درایر
4- کنترل رطوبت پودر تولیدی
5- کنترل فرآیند ذخیره سازی پودر و عمل هموژنیزه شدن پودر
5-دستگاه پرس:
کارگران حاضر در واحد پرس، مسؤولیت کنترل و سازماندهی نشانه هایی از قبیل ابعاد، ضخامت نمونه خام، کنترل عملکرد پرس از نظر میزان فشار وارده بر نمونه های خام، کثیفی سطح (آینه) و زیر نمونه های خام، کنترل لبه های نمونه تولیدی از نظر سالم بودن و کنترل وزن نمونه های خام و رطوبت نمونه های خام بر عهده دارند.
-یکی دیگر از وظایف کنترل کیفی واحد پرس، کنترل کاشیهای لعاب خورده از نظر مقاومت، ابعاد، جذب آب و همچنین انجام آزمایشات دوره ای ( ماهیانه) شوک حرارتی ( انبساطی و انقباضی) کاشیهای لعاب خورده می باشد.
6-کوره های رولری و تونلی: کورهٔ تونلی یکی از کوره‌های مورد استفاده در شاخه‌های مختلف صنایع سرامیک است. و در حال حاضر در صنایع آجر، سفال، مواد دیرگداز و چینی مورد استفاده قرار می‌گیرد. این کوره در گروه کوره‌های پیوسته یا مداوم قرار دارد. در این کوره، محصولات متحرک و آتش، ثابت است.
کنترل کیفی در واحد کوره از دو دیدگاه صورت می گیرد:
1- کنترل کوره پخت بیسکوییت: توسط نیروی کنترل کیفی پرس و کوره
2- کنترل کوره پخت لعاب: توسط نیروی کنترل کیفی بسته بندی و خط لعاب
مزایای کوره های تونلی:
7-خط لعاب و دکور زنی:
خلاصه عملکرد نیروهای کنترل کیفی در خط لعاب بدین شرح است :
1- کنترل کیفیت بیسکوییت وارده به خط لعاب از نظر فاقد: لبه پریدگی- دو پوستگی کثیفی سطح و.....
2- کنترل فرآیندلعاب خوری تولیدات از نظر وزن انگوب و وزن لعاب و نحوه چاپ فوری تولیدات.
3- کنترل وزن و دانسیته و ویسکوز لعاب اعمال شده بر روی کاشی
4- کنترل شابلون های وارده به خط لعاب
5- کنترل بارگیری رولرماتیکهای خط لعاب از نظر بارگیری مناسب و بدون عیب
6- نمونه گذاری در طول شیفت از محصولات تولیدی در خط و مشاهده رنگ و لعاب و چاپ و کنترل لبه گیری کاشی و مطابقت نمونه ها از نظر لعاب و رنگ و چاپ با نمونه های شاهد.
7- گزارش روزانه هر کنترل کیفی در هر شیفت در فرم گزارش خطوط لعاب جهت مطالعه مسئول واحد به واحد مربوط ارسال می گردد.
8-بسته بندی و درجه بندی: افراد واحد کنترل کیفیت در واحد بسته بندی موارد ذیل را تحت کنترل قرار می دهند.
1- کیفیت سطح کاشیهای تولیدی ( از نظر رنگ لعاب- رنگ چاپ- وجود اشکالات مربوط به خرابی چاپ- خرابی لعاب- اشکال بدنه از قبیل دندانه دار بودن لبه ها و یا لبه پریدگی- تاب نمونه های تولیدی و کنترل درجه عملکرد درجه بند ها براساس دستورالعمل تعیین شده توسط اداره استاندارد در مورد درجه بندی ( 4 و3 و2 و1)
2- نحوه بسته بندی و شرینک کردن بسته های کاشی- کنترل بارکدگذاری و تاریخ گذاری بر روی کارتنهای کاشی- کنترل بر روی نحوه چیدمان کاشیها بر روی پالت و حمل و نقل آن تا انبار محصول.
3- کنترل عملکرد بسته بندها و درجه بندها: بسته های کاشیهایی را که درجه بندها درجه بندی نموده اند و بسته بندی نموده اند را کنترل می کند.
4- کنترل نحوه بارگیری و کنترل نهایی رنگ و درجه: کنترل کیفی در بسته بندی در هنگام بارگیری محصولات تولیدی جهت ارسال به نمایندگی ها
5-گزارش کار هر شیفت: ارسال گزارشات روزانه در روزهای مربوط به درجه بندی و بسته بندی برای مطالعه مسئول واحد
1. نام و علامت تجارى و کشور سازنده
2. آدرس و شماره تلفن تولید کننده یا عرضه کننده
3. نوع کاشى
4. اندازه کارى و اسمى
5. لعابدار بودن(UGL) یا غیر لعابدار بودن (GL)
6. درجه مرغوبیت
7. نوع مصرف (داخل یا خارج ساختمان) (کف یا دیوار)
8. مساحت تقریبى
9. گواهى محصول
کلید واژگان مرتبط
سرامیک کف
سرامیک طرح سنگ
سرامیک چیست
درحال پردازش ...
